روش اجرایی HACCP: راهنمای جامع و کامل

نظام HACCP، یا همان تحلیل خطر و نقطه کنترل بحرانی، یکی از مهم‌ترین و اساسی‌ترین ابزارهای مدیریتی در حوزه ایمنی مواد غذایی است که به منظور تضمین سلامت مصرف‌کنندگان و جلوگیری از خطرات بهداشتی، در صنایع غذایی بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد. این روش، چندین مرحله مختلف دارد که هرکدام نقش حیاتی در بهبود کیفیت و ایمنی محصول نهایی ایفا می‌کنند. در ادامه، به تفصیل و به صورت جامع، تمامی مراحل و اجزای روش اجرایی HACCP مورد بررسی قرار می‌گیرند.
مرحله اول: تشکیل تیم HACCP
در ابتدا، برای اجرای موفقیت‌آمیز این سیستم، تشکیل یک تیم تخصصی و چند رشته‌ای ضروری است. این تیم باید شامل افراد دارای تخصص در حوزه‌های مختلف مانند تولید، کنترل کیفیت، بهداشت، مهندسی و مدیریت باشد. اعضا باید دانش کافی درباره فرآیندهای تولید، تجهیزات، مواد اولیه و استانداردهای ایمنی داشته باشند. این تیم مسئول برنامه‌ریزی، توسعه و اجرای سیستم HACCP است و باید ارتباط موثری با تمامی بخش‌های تولید برقرار کند.
مرحله دوم: توصیف محصول و استفاده از آن
در این مرحله، باید تمامی جزئیات مربوط به محصول، شامل نوع، ترکیبات، روش‌های نگهداری، مصرف‌کنندگان هدف و مدت زمان نگهداری، مشخص شود. این توصیف باید به گونه‌ای باشد که تمامی جنبه‌های مهم محصول را در بر گیرد و درک کامل از محصول به تیم کمک کند. علاوه بر این، اطلاعاتی درباره فرآیندهای تولید، بسته‌بندی، حمل و نقل و روش‌های نگهداری باید جمع‌آوری و مستندسازی شوند.
مرحله سوم: تعیین هدف و استفاده از محصول
در این قسمت، باید مشخص شود که محصول چه کاربردی دارد و چه مخاطراتی ممکن است در حین مصرف به وجود بیاید. به عنوان مثال، آیا محصول نیاز به پخت، حرارت‌دادن یا فرآیندهای خاص دارد؟ این اطلاعات برای تعیین نقاط کنترل بحرانی اهمیت زیادی دارند و به تیم کمک می‌کنند تا تمرکز خود را بر روی خطرات اصلی بگذارند.
مرحله چهارم: ساخت نمودار روند فرآیند
در این مرحله، نقشه‌ای از روند تولید و فرآیندهای مختلف آن تهیه می‌شود. این نمودار باید شامل تمامی مراحل، تجهیزات، مواد اولیه، زمان‌ها و افراد مسئول باشد. این ابزار، پایه‌ای است برای شناسایی نقاط حساس و خطرات احتمالی در مسیر تولید و برای تعیین نقاط کنترل بحرانی.
مرحله پنجم: شناسایی خطرات بهداشتی
در این بخش، باید تمامی خطرات میکروبی، فیزیکی، شیمیایی و بیولوژیکی که ممکن است در هر مرحله از فرآیند به محصول وارد شوند، شناسایی و مستندسازی شوند. این خطرات می‌توانند شامل آلودگی‌های میکروبی، نمونه‌های فلزی، مواد شیمیایی مضر و مواردی از این دست باشند. تحلیل دقیق این خطرات، پایه‌ای است برای تعیین نقاط کنترل بحرانی.
مرحله ششم: تعیین نقاط کنترل بحرانی (CCPs)
در این بخش، باید مشخص شود که کدام نقاط در فرآیند، می‌توانند خطرات شناسایی شده را کنترل یا حذف کنند. این نقاط، همان نقاط کنترل بحرانی هستند که اگر کنترل نشوند، ممکن است منجر به وقوع خطرات جدی و ناپذیرفتنی شوند. برای هر CCP، باید حداقل و حداکثر مقادیر مجاز، روش‌های کنترل و اقدامات اصلاحی تعیین گردد.
مرحله هفتم: تعیین حدهای بحرانی
در این مرحله، معیارهای قابل اندازه‌گیری و مشخصی برای هر CCP تعیین می‌شود. این حدهای بحرانی، نشان‌دهنده شرایطی هستند که در صورت رعایت آن‌ها، خطرات کنترل می‌شوند. مثلا، دما، زمان، pH و مواردی از این دست، نمونه‌هایی از حدهای بحرانی هستند. این معیارها باید دقیق و قابل اندازه‌گیری باشند.
مرحله هشتم: نظارت بر نقاط کنترل بحرانی
در این مرحله، سیستم‌هایی برای نظارت و پایش پیوسته یا منظم بر روی هر CCP طراحی می‌شود. این نظارت‌ها باید دقیق، سریع و مستند شوند. برای مثال، ثبت دما در دستگاه‌های دماسنجد، اندازه‌گیری pH یا زمان‌بندی‌های خاص، از جمله روش‌های نظارتی هستند. هدف اصلی، اطمینان از رعایت حدهای بحرانی و جلوگیری از خطرات است.
مرحله نهم: اقدامات اصلاحی
در صورت شناسایی هرگونه انحراف از حدهای بحرانی، باید برنامه‌های اصلاحی و فوری اجرا شوند. این اقدامات ممکن است شامل توقف فرآیند، تمیزکاری، اصلاح محصولات، یا تغییر در روش‌های کنترل باشند. مهم‌ترین نکته، ثبت تمامی اقدامات و اطلاع‌رسانی به تیم مربوطه است تا از تکرار مشکل جلوگیری شود.
مرحله دهم: نگهداری سوابق و مستندسازی
یکی از اصول حیاتی HACCP، ثبت تمامی فعالیت‌ها، نتایج نظارت، اقدامات اصلاحی و تصمیمات اتخاذ شده است. این سوابق، در صورت نیاز، برای بررسی‌های آینده، تضمین کیفیت و حسابرسی‌های قانونی استفاده می‌شوند. مستندسازی منظم و دقیق، کلید موفقیت در اجرای سیستم است.
مرحله یازدهم: تأیید سیستم HACCP
در پایان، باید صحت و کارایی سیستم، از طریق آزمایش‌ها، بررسی‌ها و ارزیابی‌های دوره‌ای، تأیید شود. این مرحله شامل بازبینی روندها، تطابق با استانداردهای ملی و بین‌المللی و اصلاح فرآیندها در صورت نیاز است. همچنین، آموزش مداوم کارکنان و ارتقاء سطح آگاهی آنان، نقش مهمی در پایداری سیستم دارد.
نتیجه‌گیری
در نهایت، روش اجرایی HACCP، یک فرآیند دینامیک و مستمر است که نیازمند همکاری، آموزش و پایش دائم است. این سیستم، نه تنها برای جلوگیری از خطرات بهداشتی مفید است، بلکه باعث افزایش اعتماد مصرف‌کنندگان، بهبود کیفیت محصولات و رعایت استانداردهای قانونی می‌شود. اجرای صحیح و جامع HACCP، نیازمند تعهد کامل سازمان، تیم متخصص و رعایت دقیق همه مراحل است.
به طور خلاصه، HACCP یک ابزار است که با شناسایی، ارزیابی و کنترل خطرات، تضمین می‌کند امنیت غذایی در بالاترین سطح قرار دارد و، در نتیجه، سلامت جامعه، مهم‌ترین هدف آن است. روش اجرایی HACCP

HACCP مخفف عبارت Hazard Analysis Critical Control Point است، به معنی تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط کنترل بحرانی. اگر بخواهیم بگوییم تعریف HACCP چیست، باید بگوییم HACCP سیستمی نظام مند است که به کسب و کارهایی که در زنجیره مواد غذایی فعالیت می کنند، کمک می کند تا خطرهای ویژه و اقدام های لازم برای اطمینان از ایمنی مواد غذایی را شناسایی و کنترل کنند.

کاربرد موفق HACCP در سازمان، به تعهد و مشارکت کامل مدیریت و نیروی کارا نیازمند است تا زمانی که مدیر ارشد سازمان اعتقاد کامل به پیاده سازی نداشته باشد، این استاندارد نمی تواند تاثیر گذاری کامل را داشته باشد.

هدف از این روش تدوین طرح HACCP و تدوین و شناسایی نقاط کنترل بحرانی یا CCP می باشد.

براساس تعاریف انجام شده برای سطح خطرات تیم ایمنی وسلامت غذایی مواردی که از حد پذیرش بالاتر می باشد را طبقه بندی نموده و نقاط کنترل بحرانی (CCP) تعیین میشوند.